Статья в СМИ

В. И. Марунич:

Событием для компании явилось испытание первой задвижки Ду 200 на 100 атмосфер, которое совпало с рождением моего сына. Как растет и крепнет мой ребенок, такими же темпами набирает производство энергетических задвижек.

Директор ООО Трубопроводные системы - Марунич Валентин Иванович

Интервью с генеральным директором Луганской компании «Трубопроводные системы»
Валентином Ивановичем Маруничем.

Валентин Иванович, первый вопрос о Вашей компании. Структура, история, как компания вошла в производство трубопроводной арматуры?
Начну, наверно, с истории, как впервые столкнулся с арматурой.
В начале 90–х, работая на предприятии, которое занималось оптовой торговлей, часто сотрудничали по бартерным схемам (в то время это было повсеместно распространено). Нам начали заказывать различное оборудование: от ключей до электронных приборов. Среди этого списка часто стала появляться трубопроводная арматура, так как специфика предприятий, с которыми мы работали, подразумевала широкое использование различной трубопроводной арматуры: от водяной, до аргонной и аммиачной. Таким образом мы постепенно начали знакомиться с будущим направлением работы. В 1995 г. предприятие поменяло специфику, изменились некоторые условия работы; коллектив, в котором я проработал 3 года, распался, и тогда передо мной стал выбор, в какую сторону двигаться, чем заниматься? Жребий пал на арматуру. Сначала было туговато: информации — ноль, практика и знания почти такие же. Хотя, может быть, это и к лучшему. Если бы я тогда знал, что перечень трубопроводной арматуры такой обширный, я бы задумался, а стоит ли связывать свою деятельность с такими сложностями. Когда возникла потребность отличить задвижку от затвора и запорный клапан от регулирующего, пошли в библиотеку, благо в то время еще кое–что там сохранилось. Как сейчас помню: первый раз пришли со своим компаньоном, Сергеем Орсиком, в библиотеку и не знали, с чего начать. Уже тогда мы решили: я занимаюсь технической стороной, он — экономической. Взяли все каталоги по арматуре, «номенклатурник» ЦКБА, и на ближайшие 4 года это стало моей настольной библиотекой, некоторые справочники были к концу этого срока затерты до дыр. Единственное, о чем жалею сейчас, что не попала в то время в поле зрения литература по энергетической арматуре.задвижки
Чтобы наработать опыт и средства, сотрудничали с большими фирмами: просто скупали неликвид и продавали его. Затем начали переходить на комплектование потребностей предприятий. Автоматически повысилось требование к приемке. В то время пригодился опыт еще одного компаньона — Андрея Недовеса.
Начали развивать ремонтную базу. Поскольку с самого начала настроились быть производителями, когда подвернулся случай в 2000г., вложили силы и средства в производство автомобильных клапанов и аэродинамического сепаратора САД. Сработало желание, как уже говорил, стать производителем и принцип, которого мы придерживаемся до сих пор: не класть яйца в одну корзину. Когда эти два новых производства начали работать стабильно, возвратились к истокам и стали развивать производство трубопроводной арматуры. Создали конструкторское бюро, поставили задачу выбрать оптимальные решения узлов для задвижек на 100 атм. За основу взяли задвижку на фланцевом соединении крышки и корпуса, она более удобна для обслуживания.
Как прошли эти годы создания и развития нового производства сложной и наукоемкой энергетической арматуры?
Очень быстро! А если серьезно — тяжело по звеньям соединять технологическую цепочку, когда вокруг все очень медленно восстанавливается. Очень часто нас подводило литье, из–за чего сбивался график производства, трудовой ритм. Но зато сейчас мы имеем несколько альтернативных производителей отливок. Сложности всегда подталкивают к самосовершенствованию, обучению в различных направлениях. Приятно видеть технический рост сотрудников, их желание обучаться и применять знания на производстве.
Что удалось сделать, что не получилось или не успели, что перенесли на следующие годы? Какое событие для Вашего завода стало знаковым, что запомнилось?
Удалось перестроить коллектив: из посредников перейти в производители. Коллектив молодой, с большим рвением берется за освоение нового. Не удалось сделать этот переход плавным, совсем безболезненным. В ходе этой перестройки погрузились с головой в производство, из–за этого потеряли обороты в продажах. Не успели освоить многие разработки конструкторского отдела. Некоторые отставили в сторону (например, штампосварные задвижки номенклатуры завода «Пензтяжпромарматура») — не интересно! Их производят, по нашим данным, официально и неофициально, по меньшей мере, 5 предприятий. Для себя мы решили идти путем энергетической арматуры. Сложного пока не касаемся, но это пока, а руки уже чешутся. После мартовской школы ТПА, у вас в Питере, видим перспективы. Хотелось, конечно, поработать в команде на общую цель, с творческим подходом. Как мы видим и как об этом говорилось Школе арматурного профессионализма, отечественных производителей теснят с запада и особенно с востока. Без сотрудничества в основных перспективных направлениях не сможем составить конкуренцию импорту. Знаковым событием явилось испытание нашей первой задвижки Ду 200 на 100 атм, которое почти совпало с рождением моего сына. Как растет и крепнет мой ребенок, такими же темпами и набирает силу производство задвижки.
Что запомнилось? Запомнилась первая поездка на выставку в Киев. На наше появление с энергетической арматурой многие отреагировали с удивлением, некоторые — с откровенной злостью!
Какие особенности работы с энергетической арматурой, кроме специфики в приемке, испытаниях, согласованиях и т. д.?
Энергетическая арматура требует внимательного отношения к твердости уплотнительных поверхностей. Много времени было потрачено на подбор наплавочных электродов соответствующего качества. Материалы, применяемые большинством производителей, произведенные в Украине, не имеют должного качества. Применяя эти материалы, а это электроды ЦН–6 и ЦН–12, мы имели значительную долю брака из–за растрескивания уплотнительного слоя. Другие электроды давали твердость в пределах 30–32 HRc, что, по нашему мнению, недостаточно. Наши технологи смогли подобрать техпроцесс и наплавочный материал в Европе, оборудование приобрели в Австрии и Швеции. Это дало нам твердость на уплотнительных поверхностях задвижек условным давлением 100 кгс/см? в диапазоне 39–47 HRc. Позднее мы запустили технологию ионно–плазменного азотирования, и теперь мы в состоянии обеспечить твердость на зеркалах задвижек до 700 и даже 800 HV. Такие параметры, конечно, не всегда востребованы, к примеру на СППК, мы считаем, достаточно до 45 HRc, на вентилях Ру 400 кгс/см? применяем в зависимости от требований клиента или азотацию с твердостью около 700 HV или наплавку до 50 HRc.
Особого внимания требует качество используемых материалов. Это и входной контроль материалов — химический анализ применяемых металлов и сплавов, и наличие соответствующей документации — сертификаты, паспорта. Нами своевременно были предприняты шаги по получению разрешений и аккредитаций для лаборатории, и теперь мы с уверенностью работаем с приобретаемыми материалами. Необходимо очень строго относиться к проведению неразрушающих методов контроля поступающих отливок: это ультразвуковой контроль, цветная дефектоскопия и другие. От качества отливок зависит, пожалуй, половина качества арматуры. Именно поэтому наше головное предприятие успешно внедрило систему управления качеством по ISO 9001–2000. До конца 2008 г. все предприятия, входящие в промышленную группу, будут работать по ISO 9001–2000.производство трубопроводной арматуры
Длительное время занимает цикл производственных испытаний. Уже готовая, вновь освоенная продукция, в течение 5–6 месяцев находится у наших партнеров на «обкатке» в заводских условиях, после чего демонтируется, подвергается всестороннему изучению и анализу выявленных дефектов.
Ни одно новое изделие не поступает на рынок, не будучи подвергнуто таким испытаниям. Выпускать качественную продукцию может только квалифицированный, опытный персонал. Опыт работы нашего штата конструкторов составляет более 25 лет, все технические работники имеют специальное высшее образование. На заводе действуют курсы повышения квалификации для рабочих. Работники ИТР, кроме самостоятельной работы по повышению профессионального уровня, регулярно посещают научные конференции и симпозиумы.
Работа завода четко ориентирована на потребности производства в направлении улучшения качества. Каждый работник, от руководителя до водителя, несет ответственность за качество выполненной работы в своей сфере деятельности. Весь персонал осведомлен о значимости и важности своей работы.
Как удержаться на этом рынке в конкуренции с другими украинскими и российскими производителями?
Конкуренции, в правильном понимании этого слова, практически нет на рынке трубопроводной арматуры в Украине. Не знаем пока еще, как в России. Делаем первые шаги в сторону вашего рынка (хотя уже 70 % потребителей двух других наших предприятий — россияне). На заводах Украины, потребляющих продукцию нашего производства, столкнулись с жестким лоббированием интересов поставщиков чеховской и таганрогской арматуры. Вначале к нам относились с опаской и очень осторожно. Некоторые заводы поверили, что и в Украине можно делать качественную энергетическую арматуру. Одним из первых был ОАО «Мариупольский металлургический комбинат Ильича». Сейчас нас знают и доверяют такие гиганты металлургии как ОАО «Алчевский металлургический комбинат», ОАО «ДнепрАзот», ОАО «Металлургический комбинат «Азовсталь», ОАО «Енакиевский металлургический завод», СП «Метален», ОАО «Авдеевский КХЗ» и т. д.
Мы поставили перед собой задачу не вести «подковерную» борьбу, а открыто сотрудничать с любыми предприятиями, делая упор на порядочность и качество своей продукции.
Есть ли задел в разработках? Какие новые разработки специальной арматуры компания готовит к производству в ближайшие годы? Есть ли на Вашем рабочем столе новейшие конструкции, которые завод начнет производить в 2008 г.?
Задел в разработках есть, как уже говорилось. В ближайшее время стоит задача усовершенствования производства, увеличения производительности, смены оборудования. Будем менять парк станков, мечтаем полностью автоматизировать сварочные и наплавочные работы. В этом году будем расширять модельный ряд задвижек. Добавим к уже выпускающимся с диаметром от 150 до 350 на 100 атм задвижки диаметром 80 и 100 мм. Работаем на увеличение числа полнопроходных задвижек этой серии. Также планируем запустить в работу задвижки давлением 140 атм и диаметром 200 и 250 мм из жаропрочной стали. Будем увеличивать ассортимент клапанов запорных. В ближайшее время добавим к Ду 20, который уже выпускаем, диаметр 10, 32 и 50 мм. Также увеличим перечень предохранительных клапанов. Добавим к диаметрам 50 и 80 мм еще 200 и 250 мм. Поэтому в этом году запускать в производство новые виды продукции пока не собираемся. В ближайшие годы планируем двигаться в сторону регулирующей и предохранительной энергетической арматуры. Это интересно, это ступень вверх.
Еще одна цель, которую намерены выполнить в этом году, и уже первые шаги сделаны — это сертифицировать производство по системе качества ISO 9001:2000.
Что сегодня негативно влияет на развитие энергетической арматуры в Украине? Есть ли инвестиционные проекты в энергетику, в развитие арматуры и оборудования?
Мышление тех, кто закупает арматуру, рынок неликвидов, который не иссякает. От Д. Г. Грака, на школе ТПА, услышал фразу, которую сам часто озвучивал. Еще 8–10 лет назад все говорили, что через 2–3 года закончится неликвид. Прошло время, а воз и ныне там — рынок неликвидов не уменьшился. И рассчитывать, что он исчезнет в ближайшем будущем, не приходится. По поводу инвестиций: проекты есть, но желающих осознанно вкладывать деньги в долгосрочные программы немного.
Ваш прогноз развития энергетической арматуры в Украине? Появятся ли новые тенденции, направления, технологии и конструкции на арматурном рынке, или в основном это будут конструкции российских заводов?
Судя по развитию кооперации с Китаем и развитию на сегодняшний день литейного производства в Украине, желающих заниматься энергетикой будет становиться все больше, хотя рентабельность в связи с нарастанием глобального экономического кризиса уменьшается катастрофически. Спад экономики назревает, это чувствуют все, а это скажется на производителях арматуры. Пока мы столкнулись только с заказами на задвижки из стали 15Х5М, жаропрочная и коррозионностойкая сталь. Проектные институты закладывают арматуру импортных производителей в свои проекты. Они используют новые стали с улучшенными характеристиками. Мы будем двигаться в том же направлении. В плане новых технологий и конструкторских решений пока сказать ничего не могу, сейчас черпаем информацию только с Вашего журнала. От конструкций российских заводов нам никуда не деться, мы выросли на этом и вросли в эту номенклатуру.
Что бы Вы пожелали нашим читателям, коллегам–арматурщикам?
Пусть этот год для читателей Вашего журнала, станет годом добрых перемен, мира и согласия, принесет финансовую стабильность, постоянство деловых партнеров, процветание и благополучие.
 
Интервью подготовлено Маркетинговым центром
по трубопроводной арматуре, www.valverus.info
Луганск, Украина, апрель 2008 г.
ТРУБОПРОВОДНАЯ АРМАТУРА И ОБОРУДОВАНИЕ / 2 ( 35 ) 2008

  • client
  • client
  • client
  • client
  • client
  • client
  • client
  • client
  • client
  • client
  • client